Precisión, el lema de la tienda de Orillia, Ontario

Para garantizar que todas las piezas que se trasladan a los departamentos de conformado y soldadura queden libres de rebabas de manera eficiente y segura después del corte por láser, JVC Precision invirtió en dos máquinas desbarbadoras LISSMAC: la SBM-L 1500-G1S2 y la SBM-XS – 300-G1E1.

JVC Precision, con sede en Orillia, Ontario, ha crecido de manera constante desde su fundación en 2007 por el dúo de padre e hijo John y Michael van Campen. Desde sus inicios como taller de trabajo, las capacidades de JVC se expandieron y gradualmente la empresa encontró su nicho de mercado. En 2017, JVC lanzó el primer sistema ERP en un esfuerzo por optimizar la gestión de pedidos y comprender mejor la combinación de clientes de JVC.

Esa implementación ayudó a iniciar un proceso de perfeccionamiento de la estrategia de la empresa e inversión en herramientas que podrían ayudar a enfatizar la “precisión” del nombre JVC Precision.

"Los procesos comerciales más estrictos y el mayor enfoque en hacer crecer el negocio han tenido un gran efecto en nuestra base de clientes", señaló Carl Robb, gerente de ventas de JVC Precision. Robb se unió a la empresa hace dos años y dejó la industria aeroespacial para asumir un puesto directivo en JVC.

"Nos hemos centrado activamente en los clientes que encajan dentro de nuestra área de enfoque de productos y valores de la empresa, lo que ha reducido la cantidad de clientes con los que trabajamos pero garantiza que estemos mejor equipados para atender a nuestras cuentas clave", dijo Robb. “De hecho, hemos reducido el número de clientes con los que tratamos en más del 50 por ciento en los últimos cinco años. Esto nos ayuda a centrarnos en esos clientes principales y a crecer con ellos. Ha sido bueno para nosotros dedicar nuestros recursos de ingeniería a esas cuentas y reafirmar nuestra propuesta de valor en el mercado”.

Hace cinco años, JVC había aceptado algunos trabajos de montaje y fabricación por contrato, pero se dio cuenta de que no encajaba bien. Ahora, se está centrando constantemente en subconjuntos y piezas soldadas de tamaño pequeño y mediano, que se adaptan mejor a su experiencia y capacidades.

"Nos estamos centrando en el trabajo de fabricación de subconjuntos para fabricantes de equipos originales que prestan servicios en la industria minera y forestal", dijo Robb. “Las expectativas de acabado y tolerancia son muy altas para estos productos. También trabajamos bastante para clientes locales de la industria de la automatización, construyendo gabinetes y soportes de sensores y otros componentes que terminan en sistemas de automatización. Estos requieren acabados superficiales de calidad y también tolerancias precisas de las piezas”.

Hacer más con menos es el mantra de la mayoría de las tiendas hoy en día; Puede resultar difícil encontrar empleados, pero además la precisión que se espera de las piezas acabadas se adapta mejor a los procesos automatizados. JVC ha estado buscando inversiones que puedan aumentar las velocidades de producción sin crear cuellos de botella laborales en el camino.

La primera clave del rompecabezas fue invertir en un nuevo láser para aumentar la producción de piezas en bruto. Anteriormente, el taller utilizaba un láser de CO2 Mitsubishi. Recientemente, invirtió en un láser de fibra de 10 kW de la serie Mitsubishi GFX.

"La velocidad de producción de esa máquina es probablemente seis veces mayor que la que podríamos esperar de nuestro último láser de CO2", afirmó Robb. “También cuenta con tecnología como prevención de colisiones y destrucción de proyectiles para mejorar la eficiencia y reducir el tiempo de inactividad. Con el mismo tamaño de lecho que nuestro láser de CO2, producimos exponencialmente más”.

Robb notó que, cuando se operaba el láser a su tasa de producción más alta, usar aire del taller en lugar de oxígeno como protección creaba un problema de desbarbado.

"Agregamos un posicionador de soldadura Bluco D28, que nos ha sido de gran ayuda para soldar piezas de menor volumen en el rango de 100 a 400 lb que requieren mucha alineación y manipulación de precisión durante el montaje", dijo el gerente de ventas de JVC, Carl Robb. .

"Si utiliza el láser un poco más lento, puede evitar por completo las rebabas en algunos casos, pero eso significa que no está produciendo tan rápido como sería ideal", señaló.

Sin embargo, rectificar piezas a mano puede suponer un grave obstáculo.

"Puede haber problemas de consistencia al rectificar con herramientas eléctricas", dijo. “Dependiendo de la experiencia del operador, puedes terminar con piezas que han sido rectificadas o que no están desbarbadas adecuadamente. Más allá de eso, encontrar empleados que hagan ese trabajo repetitivo, día tras día, puede ser un desafío”.

Para gestionar el flujo de piezas, JVC invirtió en dos desbarbadoras LISSMAC: la SBM-L 1500-G1S2 y la SBM-XS – 300-G1E1.

El SBM-L G1S2 está diseñado para tamaños de piezas más grandes (más de 6 por 2 pulgadas) y, en la configuración que tiene JVC, desbarba ambos lados de la pieza con cada paso por la máquina.

En comparación, el SBM-XS-300-G1E1 está diseñado para desbarbar piezas más pequeñas (más de 1 por 1 pulgada) en ambos lados al mismo tiempo.

"Tenemos grandes tiradas de piezas de menos de 6 por 6 pulgadas cuadradas", dijo Robb. “La pequeña máquina está diseñada para garantizar que no sea necesario voltear esas piezas y volver a utilizarlas durante el proceso de desbarbado. Poder pasar grandes tiradas de piezas a través de esa máquina ayuda a reducir la mano de obra y la mano de obra al tiempo que mejora la calidad y la consistencia del acabado. Fue una adición esencial a nuestros procesos para mantener el flujo de producción y mantener los acabados de calidad que nuestros clientes esperan.

“Las grandes mejoras en materia de salud y seguridad que se logran con el uso de las máquinas son la reducción del uso de herramientas manuales, incluida la reducción del polvo, ya que las máquinas tienen recolectores de polvo incorporados. También diría que las unidades son mucho más silenciosas que las herramientas neumáticas. También se reduce la manipulación de las piezas, lo que significa menos riesgo de cortes y abrasiones”.

JVC tuvo algunas reuniones con su representante de LISSMAC antes de seleccionar sus máquinas para asegurarse de que entendiera las posibilidades, ventajas y limitaciones de ambas máquinas. JVC optó por ejecutar piezas de muestra en las máquinas antes de la compra para evaluar el costo por pieza en función de las cantidades que esperaban procesar y la calidad de los bordes de las piezas terminadas. Esa fue la prueba de fuego definitiva.

Con una mayor precisión en el corte y el doblado (un área que JVC ya había mejorado con nuevos equipos de AMADA hace cinco años) es más fácil contemplar la soldadura robótica. Como cualquier otro proceso, la soldadura robótica es “basura que entra y sale basura”: cuanto mejor sea la pieza que entra en el proceso de soldadura, más probabilidades habrá de que las inversiones en robótica tengan éxito.

JVC también invirtió en una celda de soldadura Miller Electric PerformArc equipada con un brazo robótico Panasonic. Está diseñado con una plataforma giratoria que permite cargar un lado con una pieza fija mientras se suelda el otro.

También es cuestión de saber cómo debería ser esa inversión en robótica, y JVC tenía una muy buena idea de cuál era su “punto óptimo”.

"Sabemos que estamos haciendo piezas soldadas de tamaño pequeño a mediano, y la mayoría de nuestros ensamblajes finales pesan menos de 400 lb", señaló Robb.

JVC invirtió en una celda de soldadura Miller Electric PerformArc equipada con un brazo robótico Panasonic. Está diseñado con una plataforma giratoria que permite cargar un lado con una pieza fija mientras se suelda el otro.

"En términos de tamaños de lote y dimensiones de ensamblaje, esto tenía sentido para la mayor cantidad de ensamblajes que realizamos actualmente", dijo Robb.

Pero no todas las soldaduras se pueden completar en una celda robótica.

"Agregamos un posicionador de soldadura Bluco D28, que nos ha sido de gran ayuda para soldar piezas de menor volumen en el rango de 100 a 400 lb que requieren mucha alineación y manipulación de precisión durante el montaje", dijo Robb. "El posicionador tiene un sistema de fijación modular que reduce en gran medida nuestra necesidad de crear fijaciones personalizadas (un gran ahorro de costos) y también nos permite crear instrucciones para repetir configuraciones para producción recurrente utilizando los componentes de fijación suministrados".

El taller cuenta con la certificación CWB para soldadura de acero y aluminio.

La compañía también agregó grúas aéreas Gorbel para estaciones de trabajo a sus áreas de soldadura, área de conformado y áreas de control de calidad.

"Tener estas grúas mejora la eficiencia del manejo de materiales para piezas más grandes, además de crear beneficios ergonómicos para nuestros empleados al reducir la posibilidad de forzarse con las piezas móviles", dijo Robb.

La introducción del sistema ERP de la empresa y los esfuerzos adicionales para optimizar la producción siempre han estado ligados a otros objetivos del propietario de la empresa: llegar a una etapa en la que esas eficiencias puedan reconocerse mediante la certificación ISO.

Aquí vemos piezas terminadas soldadas en la celda de soldadura.

Ese objetivo se logró hace aproximadamente un año y medio, abriendo puertas para aún más empresas en el mercado y agregando otro nivel de comodidad en sus procesos entre los clientes existentes.

La inversión ha dado sus frutos y la empresa sigue creciendo.

"Si continuamos con nuestra trayectoria actual, veremos una expansión de la tienda en unos dos años", dijo Robb.

Puede comunicarse con el editor Robert Colman en [email protected].

JVC Precisión, www.jvcprecision.com